精益生产推行与实践

随着成本的不断攀升和市场环境的残酷竞争，越来越多的企业计划或正在开展精益生产的推广，通过本次课程您将从本源认识精益生产，更深入的感悟精益生产的真谛和作用，理解三大支柱及相互作用关系，并可以有意识的规划自己企业的精益之路，通过本课程您还可以期待如下效果：
1、树立正确的精益思维和理念
2、彻底理解精益的核心和要点
3、动手实践来掌握主要工具
4、了解精益推行的基本步骤
5、判断企业当前的精益水平

第一天：准时化与自働化

一、精益生产介绍

 

1. 精益生产诞生的背景

2. 精益生产演变的历程

3. 精益生产基本的理念

4. 精益生产特有的方式

5. 精益生产的片面理解

二、彻底消除浪费

 

1. 识别浪费和价值

2. 浪费的三种类型

3. 常见的八大浪费

4. 消除浪费的模式

三、准时化

 

1. 准时化产生的背景

2. 工序的流动好

2.1 一个流

2.2 同期化

2.3 多能工

2.4 整流化

2.5 小批量

3. 必要数量决定节拍

3.1 标准作业

3.2 少人化

4. 后序领取

4.1 看板方式

4.2 信息与物品多次搬运

四、自働化

 

1. 自働化与自动化的区别

2. 制造中确保品质

2.1 异常时停止

2.2 管理的手段

3. 少人化

3.1 省人化与少人化

3.2区分人和设备作业

3.3 异常的再发防止

第二天：人才育成和精益推行

五、人才育成

 

1. 营造非做不可的氛围

2. 多技能工的培养训练

3. 基层管理者三大法宝

4. 自主研活动推进实施

5. 现场自主改善的活动

6. 现场改善的工具利器

六、精益推行要领

 

1. 明确推行目的

2. 各阶层的职责

3. 领导层的作用

4. 全员参与活动

5. 改善十条觉悟

6. 推进组织搭建

7. 核心推进内容

七、沙盘模拟演练

 

1. 规则说明

2. 尝试运行

3. 问题讨论

4. 对策提出

5. 对策实施

6. 小组发布

7. 讲师点评

在制造业的从业经验超过12年，涉及的行业包括机加工、锻造、铸造、装配、涂装、电子、塑胶等。拥有在日系和美系公司任职的双重背景，对日美两种文化背景下的管理模式有深入的研究和体悟。曾就职于天津丰田，隶属生产管理部，主要负责现场的生产管理和日常改善，对于汽车及零部件制造行业有着深刻的了解和实际运作经验。工作期间分别四次赴日本元町工厂和岐阜工厂研修学习，先后获得丰田MIC生产性研究所TPS讲师资格，日本产业训练协会TWI（JI、JR、JM）三模块认证讲师资质，后在天津丰田教育中心任职，负责TPS的教育和推广工作，同时配合实施TPS的改善支援。
后就职于一家美国全资公司Justin RPG，该公司主要生产防盗产品和办公家具，是美国家具协会HNI和建材巨头Homedepot的一级供应商。从业职位从生产总监到质量总监再晋升到公司副总，主要负责生产和品质的日常工作和改善工作。

主要工作经历包括：搭建TPS体系、制定年度展开计划并监督实施，现场5S的落实和推进，设备维护保养TPM的实施，搭建单件流生产线，规划物流动线、制定产线标准作业和督导改善，督导一线主管的技能提升训练等。同时，作为美国质量协会注册六西格玛黑带，在美资公司带领团队成功实施了喷涂单位成本降低、包装生产线效率提升、焊接生产线缺陷降低、燃烧机技术升级改造等多个黑带项目，平均每年为公司节省成本300多万元。

从2008年进入咨询行业，至今有超过8年的工作经验，期间在机械、重工、汽车零部件、家电、电子、手机等行业广泛的从事精益生产、六西格玛及质量工具等先进管理模式和方法的培训和现场技术指导。并成功的实施了若干改进项目：如徐工集团液压件的质量提升、九阳股份的装配线质量提升、海尔洗衣机的单件流产线建设、河南烟草的设备维保体系建设、中核集团的现场改善和创意工夫、同方科技的现场5S提升等等，在客户中取得了良好的声誉和信赖。

在咨询领域的专业包括：精益生产，现场5S及目视化，设备维保，标准作业，工业工程，创意工夫，问题分析与解决，价值流分析，快速换模，拉动系统，布局优化，精益物流规划，一线主管技能提升TWI，等精益相关内容；同时还涉猎六西格玛DMAIC改进和质量管理内容，如：测量系统分析，统计过程控制，潜在失效模式与后果分析FMEA，试验设计DOE，新老QC七大工具，供应商质量管理等。

杜俊凯是丰田MIC生产性研究所TPS讲师，日本产业训练协会TWI-JI、TWI-JR、TWI-JM三模块认证讲师，美国质量协会注册六西格玛黑带，中国质量认证中心特约讲师，国家质检总局首席质量官项目组核心成员。

专注于以下课程的培训：精益生产TPS、5S及目视化管理、消除浪费与改善提案、问题分析与解决TBP、QC活动与工具、供应商质量管理、快速切换、价值流图分析、精益布局及物流规划、标准作业、工业工程IE、全面生产维护TPM、均衡生产和看板拉动、工作指导TWI-JI、工作关系TWI-JR、工作改善TWI-JM、一线班组长管理技能提升、生产计划与物料控制、团队导向问题解决方法8D、测量系统分析、潜在失效模式与影响、统计过程控制、16949五大工具等。