生产课程大纲

课程大纲：

第一模块  TPM的概论

TPM活动的必要性

1.提倡设备为主线的经营管理

2.现代工厂管理及设备的有效利用

TPM的基本背景

1.TPM的定义和基本理念

2.TPM的三大特色

3.日本丰田成功推进TPM，生产能力提高4倍

TPM活动的概要

1.TPM活动的八大支柱及其体系分析

2.TPM指标与相关方法的运用

3.TPM活动的三大目的

第二模块　六大指标与设备的关联分析

生产量指标关联分析

1.故障、损失

2.设备综合效率（OEE） 

3.零故障与维修工程

4.MTBF与MTFR

质量管理指标关联分析

1.不合格品率（生产线不合格品率） 

2.设备慢性损失的对策

成本控制指标关联分析

1.库存率

2.维修费用

交货期管理指标关联分析

环境安全指标关联分析

工伤事故件数

士气指标关联分析

第三模块  “六源”的改善方法和技巧

影响生产效率的16大损耗

设备的6大损耗和设备综合效率间的关系

设备综合效率 O. E. E.

设备信赖度(提高信赖度的五个方面)

故障为0的考虑方法(达到故障为零的4个阶段和故障对策的5个重点项目)

“六源”的改善方法和技巧

1.柏拉图法

2.特征Characteristic——因素Factor（鱼骨分析Fish-Bone analysis，鱼刺图Fish-Bone chart）法;

3.失效模式影响和危害性分析法FMEA;

4.分析假设与检测方法论

5.故障树／事件树分析

6.故障字典法

7.PM分析方法

8.故障的集合优选搜寻法

9.劣化趋势图分析

10.污染源处理思路、方法、对象及改善要点

第四部分　TPM活动常用方法

PM分析

1.应用场合

2.开展步骤

3.实例讲解

4.应用分析

MTBF分析

1.MTBF分析的目的

2.MTBF分析的应用

3.制作MTBF分析表的注意事项

4.MTBF分析表制作的五个步骤

最低维修成本模式分析

设备与质量的关系分析

质量性能图和质量构成要因分析

1.适用时机

2.方法介绍及实例介绍

防呆装置

“完美质量保证”（PQA）的开展

工业安全评价（PSE） 

设备寿命周期费用（LCC）计算方法

失效模式及后果分析（FMEA）方法

可视化管理

第五部分　TPM活动推进步骤

导人前的准备工作

STEP1：高层决心导人；

STEP2：初期推进人员的设置；

STEP3：TPM的导人培训；

STEP4：基本方针与目标的设定；

STEP5：设置TPM推进专职机构；

STEP6：制订TPM展开的基本计划

正式导人阶段的工作

STEP7：召开TPM的动员（Kick Off）大会

导入后的工作

STEP8：提高设备效率提升的改善活动；

STEP9：建立自主维护体系；

STEP10：建立维修部门的计划维修体系；

STEP11：提升操作、维护技能的训练；

STEP12：设备前期管理制度的建立；

STEP13：落实TPM活动与水平提升。

第六部分　TPM活动的重点——开展自主维护活动

第一阶段：恢复设备的基本条件

STEP1：初期清扫；

STEP2：清扫困难点及易脏污位置的改善；

SIEP3：制订清扫和加油基准

第二阶段：彻底点检与维持

STEP4：总点检；

STEP5：自主点检

第三阶段：设备问题点的彻底改善

STEP6：整理、整顿的标准化；

STEP7：自主管理的深入开展

第四阶段：推进自主维护活动的成功关键

1.理念导人培训（导人说明会）；

2.部门间的协调