SQE供应商质量管理高级研修班
序号 |
内容 |
内容分解 |
第一部分 |
SQM发展趋势与职能变迁
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Ø SQM发展趋势 Ø 从SQM的不同职能看供应商质量管理的现状和发展 Ø SQE作为“标志性建筑”分工和职责:技术身份,监控身份,协调身份,项目身份 Ø 供应商质量管理的“项目化作业”本质 Ø 二方审核身份的工作内容与能力要求 |
第二部分 |
新型供应链关系下的供应商sourcing |
Ø 多种新型供应链关系的出现 Ø 新型供应关系的实体案例 Ø 从需求分析到能力模型的传递性 Ø 供应商能力差异化的步骤展开, 展开为分类--分 Ø 级---管理循环---能力模型----信息收集----评估的前期过程 Ø 面向差异化能力的风险界定 Ø 综合供应能力模型及指标 Ø 什么是综合供应能力评估 Ø 制造/交付风险评估 Ø 合约差异化 Ø 结合工程报价系统的供应商成本分析与质量水平分析 Ø 分承包工厂(OEM/ODM)与零部件供应商的差异分析 Ø 分承包工厂的能力要求分析与提升方向 Ø 针对分承包工厂,需要的管理能力升级 |
第三部分 |
SQM的技术策划工作- 产品技术分析与规格的前期管控
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Ø 零部件规格的处理与控制—始于要求 Ø 图纸分析法与产品技术要求分析法 Ø 产品风险识别—技术预分析(专家技能) Ø 产品系统分析法 Ø 特性分析与供应商前期沟通 Ø 规格特性与质量特性之间的差距 Ø 供应商的前期技术辅导 |
第四部分 |
供应商现场评估与工艺条件审核 |
现场工艺对质量有最直接的影响 Ø 现场管理与”一目了然” 工厂 Ø 5S不仅是个态度问题 Ø 设施条件评估 Ø 现场布局识别 Ø 设备维护 Ø 转机换型监控的重要性 Ø 两级过程整备状态 Ø 工艺测试条件与相关管理 Ø 员工作业规范 Ø 设备附件及模具现场管理 Ø 厂内物流和可追溯性 |
第五部分 |
供应商风险分析与风险控制
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Ø 供应关系质量风险的本质 Ø 质量风险属性规律 Ø 综合供应风险识别和分析:包括质量,产品项目达成,交付 Ø (包含产品固有风险点分析,可靠性风险,抽样风险,渗漏风险等多项重要的风险分析) Ø 针对各项质量风险的控制方向 ² 产品质量水平与质量目标 ² 缺陷风险优先减少系统(一套工具) ² 设置风险截止手段与环节 ² 时间节点与断点控制 ² 飞行检查与源头监控策略 ² OBA策略 |
第六部分 |
产品审核与过程审核
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Ø 过程质量风险基本概念 Ø 产品审核的多向开展 Ø 产品审核的原则与重要手法 Ø 过程审核技术要点—结合案例分析: ² 缺陷发生源与波动源分析 ² 过程三剑客的有效性(从流程图,FMEA,控制计划到作业指导书的内在对应关系) ² 关键控制点与特殊过程 ² 防错、探测度与过滤能力 ² 检验站设置 ² 转机换型监控的重要性 ² 两级过程整备状态 ² 工艺水平评价技术 ² 过程固有质量风险水平预测 ² 测量系统审核与过滤能力评估 |
第七部分 |
供应商系统监控 |
Ø 系统审核: ² 供应商系统性风险识别 ² 系统运行确定性 ² 系统审核的相关风险要素和系统确定性 ² 质量系统保证度重点要素 Ø 系统监控措施: ² 质量目标监控 ² 质量指标与数据类型,数据分析 ² 供应商档案与看板 ² 风险告警机制 |
第八部分 |
供应商辅导与质量改进的先进手法 |
Ø 与供应商进行联合质量改进的作业内容 Ø 供应商质量改进路径 Ø 改进行动有效性 Ø 现场快速问题解决模式 Ø 供应商质量绩效的有效评价 Ø 供应商辅导技巧 Ø 8D的正确应用(绝大多数企业有误区) |
第九部分 |
综合处理技巧与课程总结 |
Ø 供应商管理三十六计 Ø SQE工作技巧共同探讨 Ø 供应商关系灵活处理 Ø 辅助案例 |