SQE供应商质量管理培训

 

 

【课程对象】：SQE，品质工程师/经理、IQC来料检验主管、体系工程师/主管、采购工程师/经理、供应商辅导项目工程师/经理、研发经理、市场经理等。

 

企业间竞争已成为整个供应链的竞争已是不争的现实，面对供应商管理诸多因素中，供应商质量管理的任务是解决供应链上最主要的综合风险因素，传统的面向企业内部产品质量或品质系统的方法,已经不能满足复杂多变的外部供应关系所要求的效率和效果,企业纷纷建立新的管理机构和专业团队来应对新的需求.

 新的环境下供应商管理角色越来越多地由专门化的职能人员来承担，一个标志性的职能就是供应商质量管理工程师-SQE。SQE的应运而生已经有数年了，目前企业对这一职位的需求在不断增加。但是对于这一个职位，往往是只有要求，没有规范，靠SQE的自主经验以及和采购人员、产品品质人员的共同协调,很多SQE的上岗是由以往的工作转行,没有接受过系统培训,关于SQE的专业培训也是非常稀缺的.

事实上，供应商品质管理的内容涉及的知识不但包含质量管理自身的技术，还有供应链管理的知识，项目管理的知识,它要求的是非常综合的能力,为此，我们结合多家知名跨国公司的运作管理模式，结合咨询师丰富的工作经验和研究的成果，以及最新的外部过程质量控制手段和供应链管理知识，开发了这一个面向制造业SQE的专项课程。

 

1、透过二天的研修，对于有品质基础并有一定管理能力的管理人员或工程师可以担当SQE

2、帮助企业建立,训练和优化供应商管理团队,重点培养SQE.

3、掌握从供应商差异化能力开发到合格供应商认证的有效过程.

4、系统学习供应商质量风险管理,产品实现全过程的供应商管理.(本课程的特有内容)

5、掌握严格科学的供应商评审方法,其中关键在于将风险控制手段融入进去.

6、掌握供应商质量管理的有效工具和专门的技术手段

7、将供应链管理手段全程融入供应商质量管理,(本课程的独特设计)

8、掌握SQE工作方法和工作技巧

 

一、SQE角色认知与供应商质量管理的发展

1.SQE和供应商品质管理的角色和视角分析

2.SQE的几种典型的职能划分和归属:

3.消防员型,检验员型,审核员型,辅导员型,项目型

4.从SQE的不同职能看供应商质量管理的现状和发展

5.不同公司的管理架构对供应商管理的影响

 

二、供应商质量管理的关键背景知识

1.供应商质量管理的关键规则:

2.公司供应链定位与规划对供应商质量管理的潜在要求

3.供应链价值决定了供应商质量管理的模式

4.采购方与供应商之间的过程连接与传递

5.供应商质量管理与面向企业内部的质量管理有本质不同

6.SQE的职能配备是根据上述规则决定的.

7.内容展开：

8.公司供应链定位与规划

9.质量对供应链价值的保证作用

10.过程连接:供应链模式连接,供应链价值连接,产品生命期连接,质量过程传递

11.面向供应商的质量管理要解决的关键问题

12.质量和交付的一体化

13.质量的传递作用和视角转换

14.采购方与供应商共同面对的核心质量问题分析

 

三、先期质量风险控制产品审核

1.风险的本质

2.14种质量风险分析

3.质量风险对策与工具：

4.产品生命期质量水平定义和评估(PPM与DPMO的应用)

5.先期质量风险预评价(结合PPAP和产品审核)

6.供应商产品质量水平预分析

7.技术性的全检

8.源头检验与OBA策略

9.产品审核的方式方法和要素

10.过程质量风险水平

11.过程质量风险的先期限定

12.结合过程审核的质量风险预测

 

四、过程审核展开及重点要素

1.过程审核导图(基于质量风险优先减少和过程建立,这是两种不同的模式)

2.过程审核技术要点—结合案例分析:

3.FMEA的应用(缺陷发生源风险分析)

4.过程三剑客的有效性(从流程图,FMEA,控制计划到作业指导书的内在对应关系)

5.防错应用

6.全检,抽样与免检

7.转机换型监控的重要性

8.在线过程审核与线外过程审核

9.FTQ(FIRST TIME QUALITY)风险点分析

10.MSA应用(检验站过滤能力,缺陷流出风险分析)

11.SPC与过程能力指数应用

12.8d方法与谢宁式DOE应用

 

五、供应商差异化能力开发（预先能力评估及筛选）

1.从需求分析到能力模型的传递性

2.供应商能力差异化的步骤展开, 展开为分类----分级-----管理循环------能力模型------信息收集-----评估的前期过程

3.面向差异化能力的风险界定

4.综合供应能力模型

5.什么是综合供应能力评估

6.综合供应能力评估要素

7.小组练习:供应商差异化能力模型建立

 

六、供应商品质协议；采购合约结构；联合质量计划

1.采购合约的结构

2.供应商品质合约的制订原则

3.RMA程序的制订

4.采购规格（零件规格书）的包含内容

5.外包模式和采购模式的不同

6.联合质量计划：

7.什么是联合质量计划。

8.联合质量计划的意义。

9.联合质量计划的构成。

10.如何促进及指导供应商制订联合质量计划？

11.如何保证联合质量计划的有效性。

 

七、供应商质量管理-系统质量评估（SQE的核心能力）

1.质量体系有效保证度的定义

2.质量体系与前述风险式审核的对应关系

3.质量体系的相关风险要素和风险过程

4.系统审核技巧(包含如何突破供应商的防范)

5.质量保证度审核技术要点:

6.系统偏差的预防

7.质量目标管理与改进机制

8.可追溯性

9.质量告警机制与员工管理的结合

10.员工培训与流动率控制

11.风险管理/中断处理/商业持续性

12.现场文件与数据记录

13.供应商的来料管控与子供应商的管理

 

八、产品实现全过程的供应商质量管理（SQE的未来—联合项目经理）

1.联合项目的新产品导入过程分析

2.项目管理和供应商管理的关系

3.先期产品品质计划于供应商NPI过程的连接

4.供应商质量管理在产品实现过程中的不同阶段的内容

5.将前述所有审核技术与供应商的APQP过程结合应用(这部分是一个综合总结)

 

九、供应商绩效评价

1.供应商绩效定义和评估：差异化评估，动态评估

2.供应商绩效评估方法：

3.供应商绩效指标体系设计

4.供应商计分卡

5.基于物料生命期的供应商评价

6.基于供应商开发周期的绩效评价

7.激励措施

十、供应商关系管理

1.正确灵活地理解合作伙伴关系

2.供应链多级供应关系管理

3.供应商会议的组织和内容策划

4.供应商档案与数据管理

5.建立有效的供应商辅导机制—提升供应商的执行力辅导什么，怎样辅导至关重要（给出解决方案）处理质量、交期和服务水平之间的矛盾（技巧）

6.供应商人际关系灵活处理。

7.运用风险处理原则。

8.课程总结:

上述内容和前面课程内容将总结出供应商管理三十六计

 

 

◆优秀实战型讲师，中国质量协会高级会员

◆质量与可靠性设计资深专家

◆产品开发技术创新专家    

◆北京信息工程学院质量与可靠性研究生客座导师

◆深圳质量协会特聘企业评估专家

◆西门子管理学院特聘供应链讲师　　

 

【培训研究领域】：

飞利浦工作期间数次赴美国/欧洲工厂接受供应链管理培训与实践。

专注于供应链管理、供应链质量、供应链风险控制、综合供应能力提升、电子化采购、领域研究

 

◆广州正星机器有限公司质量部/工程部经理

◆美国OPW（石油和汽车设备）客户技术支持部经理

◆东莞长安康联国际电子有限公司总经理特助/营运经理

◆捷普电子（PCB五百强）香港有限公司QA高级经理

◆飞利浦PSS亚太区供应链质量经理/汽车产品项目经理

 

液压、热能工程方面的发明专利曾获国家金奖

 

   16 年汽车/电子行业工作经验，先后在不同行业的大型国有企业和外资企业担任过研发工程/项目/质量/供应链管理等方面的中高级管理职位，在企业管理和技术方面均有很深入的研究，在液压，热能工程方面的发明专利曾获国家奖项，年轻时就代表所在的集团公司投标开发国家级重点项目—中石化加油站设施国产化和燃油税收网络化,其后转入著名跨国公司技术管理职能,在综合运用统计分析，风险分析、6sigma设计手法,可靠性工程来达到产品和零部件高要求方面有多年独到的研究，开发有独特实用的产品系统分析/系统开发知识体系，尤其注重制造公司里的可操作性，出身于制造现场，服务于制造现场。

从业领域包括汽车制造、石油设备及自动控制、汽车零部件、精密电子如LCD/PCBA、高端消费电子等，在跨国公司的新产品项目导入、6sigma管理、可靠性工程、供应链管理等方面有丰富的实践经验和成功案例。在就职飞利浦公司和捷普电子器件,曾在公司美国或欧洲工厂接受6sigma、精益生产与供应链管理训练并用于公司在国内外包工厂中的管控与改进项目，取得显著成果。

 

包括中国重型汽车集团、三星/克莱斯勒、捷普电子北美汽车项目、飞利浦汽车显示及汽车音响事业部，所面向的产品市场为欧洲和北美汽车系为主。

    丁老师有9年的跨国公司NPI产品项目领导经验。

面向的客户和合作方主要是几大整车公司在北美的工厂，包括福特，大众，克莱斯勒，BMW，所以在行业经验非常丰富，尤其是在国际汽车供应链上进行的联合技术开发，新产品导入，ODM制造模式等方面具有丰富的实践经验，专精于国际汽车零部件和机电产品开发的咨询活动.

在个人经验基础上开发了面向制造业的独特咨询体系,兼具课程与项目咨询,包括以下科目:

①与供应商质量保证>--这个课程是9年前独家开发的,在培训领域一直处于权威地位，并且每年都会根据行业的发展变化而更新内容，它不是一个单独课程，也不是一个管理理念型课程，而是一系列成体系化的技术课程，涵盖了从零部件开发，到项目跟进，到供应商保证的到ＳＱＥ如何开展工作的全过程，这个课程的口碑是有目共睹。

②导入管理>,----新产品开发项目的管理控制与技术作业。

③<产品系统分析和系统开发>---本课程是独家研究的知识体系,里面包含的方法论弥补了制造业产品开发的一项空白,即产品前期阶段缺乏技术规划和技术分析手段.

④<产品可靠性工程---零故障产品设计>,-----这是一个自成一体的资询分支,分不同方向的产品可靠性设计和可靠性管理, 里面包含的不仅是规范化的可靠性工程知识和方法,还包括近年来在跨国公司制造企业中出现的最前沿的简洁化可靠性设计分析方法.

⑤—面向可制造性的设计>----这一课程是企业普遍的心声,解决新产品开发过程中研发和工艺制造系统的衔接,一般DFM的领域以电子产品和模具行业为主,但是本科目不限于这两个行业, 是独有的可复制的面向制造领域多样化产品的知识和方法系统

⑥<产品稳健性设计---三次设计法>----这一课程面向研发部门,产品研发作业中的规范化技术途径及开发工具.

⑦6sigma设计路径—DFSS体系, 尊重/遵循标准的DFSS路径。

⑧试验设计法在产品开发中的应用>--这一课程包含了面向研发和工艺系统的丰富技术工具,除试验设计法以外,还包括实用的产品分析法和创新思维, 这个课题是个传统课题,但是经过改进,现已成为一个充满新颖方法和高效工具的课程。

⑨<产品质量/可靠性问题高速解决模式>---这是一个内容非常新颖和前沿的课程,从技术工具角度向学员传递产品质量和可靠性分析问题解决的业界最前沿手法,其中的方法和工具令人耳目一新。

⑩<产品零部件开发与供应链策划.>---完全独家的咨询体系，从平台建设，到产品策划，产品开发，到供应链开发与运营

在6sigma改进方面,丁老师在飞利浦公司工作的过程中，参加了曾经由谢宁DOE实践大师凯克博特在飞利浦比利时工厂辅导组建的改善小组，该小组的一些案例曾被引用在其著作《世界级质量管理工具》中，丁老师负责推广及应用DOE到中国有关OEM工厂的质量改进中，有大量成功案例。

丁老师在九年的咨询和授课实践中，没有脱离企业一线现场服务，结合各类企业的实际辅导，开发了将各种独家、新颖的方法论相结合的项目体系，为企业带来最大化的价值,不仅是进步,而且是愉悦地进步.

 

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辅导过的典型供方企业实例：（面向大客户的质量保证及订单资格）：美资怡得乐医疗器械（面向强生）、杭州胜狮传动（面向约翰迪尔）、杭州顺峰链业（面向通用）、重庆美心曲轴（面向福特）、重庆渝江压铸（面向福特）、东莞成谦（面向大众汽车）、深圳东宝祥（面向飞利浦）、东莞联成（面向诺基亚）、东莞冠万（面向戴尔）……等。

 

【授课风格】：

丁老师思维敏捷，语言表达酣畅，讲义皆属原创，每家企业不同，每个行业不同。课程讲授与案例结合，其语言表达幽默有料，信息含量极高的供应链管理课程娓娓听来，容易上脑；课程中虽没有刻意的互动，却一切自然而燃。

 

【学员评价】：

“思想撞击，吸收精髓，满载而归”

“听过课程后，作为SQE的我前景一片光明，我有很多知识要学习，我有很多方法在实践还可以加强应用。”

“培训很成功，能学到需要的知识，氛围很好”

“讲师能够通俗易懂地讲解，提起学员的思考，用问题引发互动，感觉非常好”