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标杆企业考察
标杆企业考察课程大纲：
标杆企业考察第一部分：专家授课、精益导入（宋传承老师）
标杆企业考察第一章 精益生产的本质及发展
精益生产的起源和发展
世界危机的根源——缺德
世界制造业生产运营管理系统的发展与变革
精益生产的起源——丰田生产方式
世界经济的发展与精益生产的发展
中国企业精益转型的必要性
观看影片—无止境的改善·丰田生产方式
精益生产的本质
什么是生产运营管理系统
精益生产的实质——高效、简单的生产运营管理系统+精益文化体系
TPS之屋，丰田生产方式体系
丰田生产方式的软件核心要素
丰田生产方式的硬件核心要素
理解丰田生产方式的两大支柱—JIT和自働化
理解丰田生产方式的改善之道—七大浪费
标杆企业考察第二章 精益生产成功的根源
日本企业持续发展的根本原因
精益生产为什么在中国难成功的原因分析
中国企业精益生产成功的根本因素
丰田总装现场与销售TPS体现分享与说明
标杆企业考察第二部分：标杆企业现场参观考察
1、参观广汽丰田 （丰田21世纪海外模范工厂）
看点：
◆以人为本的工作环境,三位一体的品质体系；
◆Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用；
◆完全平准化混流的拉动式高柔性生产线；
◆世界顶尖的目视化管理；
◆先进的SPS(单台供件)物流模式。
2、参观广汽丰田第一店（丰田全球超高效率经销店）
看点：
◆精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现；
◆行业最先进的硬件设备及管理系统；
◆全球首块销售SPM看板、售后CS看板；
◆全国首条售后钣喷车间流水线作业方式。
标杆企业考察第三部分：课程及交流：丰田精益文化及案例（中国独家）（丰田在职高管）
丰田为什么强大？
丰田生产方式（TPS）两大支柱:JIT、自働化案例详解
丰田独特的企业文化：TOYOTA WAY（丰田之道）
丰田会议文化
丰田安全文化
丰田“三现”文化
丰田的人性化关怀
丰田持续改善的操作方
深度对话交流
标杆企业考察第四部分：精益精髓、专家授课（宋传承老师）
第三章 企业降低成本的根本原理
企业降低成本的方法论
案例分析，冷凝器厂的成本降低方法
降低成本与精益生产的关系
降低成本的根本原理
标杆企业考察第四章 精益推行一二三四五
精益生产的五大原则
全面认识价值
分析价值流
全面理解流动
按客户需求拉动
持续改善
精益生产的收益
丰田与通用数据对比
开展精益前后各项指标对比
标杆企业考察第五章 精益生产实施要点
工厂实例分析
精益生产实施第一步：运用VSM画出价值流明确价值
精益生产实施第二步：流动
流动第1步：整流化生产
一个流的实施方法和要点?节拍、标准化生产的要点
流动第2步：实施基础-平准化排产
平准化生产，精益生产计划排程方法
案例分析：丰田的一次起死回生的经历
案例分析：丰田的生产现场，与丰田的生产计划排程方法
流动第3步：做好流动的前期准备——安定化生产
快速切换SMED
安定的设备——TPM
安定的品质——自働化
人才培养——多能工和改善队伍
合适的薪酬制度与激励机制
精益生产实施第三步：拉动式生产
如何建立库存拉动、看板生产体系
观看影片《丰田的库存拉动》理解库存拉动模式
案例分享：丰田的看板运用
实施JIT的要点
刚好及时的物流方式和形态
精益生产实施第四步：实现到供应商拉动
精益生产实施第五步：精益供应链四原则
案例分享：丰田纺织的快速切换改善
通过某汽车零部件加工企业的精益生产推行的成功分享
组建精益团队
建立畅流化的生产方式
建立标准化作业的过程
建立精益持续改善的管理架构
目视化管理水平提升
精益改善成果
Q&A：学员提问及问题解答
标杆企业考察第五部分 精益精髓、专家授课（黄得华老师）
第六章 TPM－如何提升设备效率
企业生产运营－投入/产出
生产效率化改善
生产效率化改善的定义与目的
产效率的两大基本思路－量/质
提高生生产效率化的改善方向－提高生产量和减少投入量的活动/提高产品品质活动
改善项目与期待效果的对应关系
影响生产效率的16大LOSS
损耗定义
妨碍生产效率化的16大损失
316大损失（LOSS）关系和结构
综合生产效率
综合生产效率
人的效率
设备综合效率
材料效率
能源效率
设备综合效率
设备损失结构分析图
如何努力消除六大损失
改善综合设备效率的方法
损失分析检查表
案例研究－如何计算综合设备效率OEE
生产效率化推进步骤
减少设备七大LOSS
提高设备综合效率
提高劳动生产性
实施1：油沟阀座机刀套固定方式不好－改善前/改善后
实施2：抛光机治具通用性差－改善前/改善后
实施3：内研磨BP面结构不完善－改善前/改善后
制造成本低减活动推进
设备投资低减活动推进
推进昼休无人运转
夜间无人化的推进
案例：钎焊机燃烧气体流量控制改善项目
标杆企业考察第六部分：学员企业现场诊断（宋传承、黄得华老师）
A.方案学员企业(NO1.0?NO2.3?NO3.5竞标)诊断:
（无需费用，有意向企业请提前与我们联系）
1、集体坐大巴去学员企业
2、学员企业整体介绍
3、老师讲解诊断流程
4、在老师带领下到企业现场参观诊断
5、学员讨论交流、改善方案发表
6、老师总结陈述，并做出诊断意见及结果
B. 方案(学员企业准备不充分时)案例深度交流:
1、个案汇集与描述；
2、深度交流与研讨。
标杆企业考察总结
标杆企业考察培训师介绍：宋传承
资历背景
华略管理学院专家顾问
广东精益管理研究院TPS首席专家
中国少壮派精益生产实战专家
授课风格
项目业绩：
1、构建了电装公司仓库管理5道具管理体系：受注进度管理、集货进度管理、出货处理完了管理、出货明示管理、卡车达到管理；并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系，在生管导入了48分割/日的后补充领取方式。部分生产线导入了完全的后补充看板拉动体系，使仓库面积低减了53%。
2、主导电装公司生产现场省人化项目活动：07年到10年期间在电装主导IE现场改善研修活动多次，平均每条生产线效率提升20%，共省人17人。主导仓库现场改善，创建适合仓库的标准作业体制，低减人工25%，面积使用率提高30%。
3、推行丰田生产方式(TPS)—建立看板拉动式生产方式：06年到09年间，5条新生产线导入准化后补充生产体制，实行看板的拉动生产。
4、工时管理活动（效率提升与少人化柔性生产项目）建立和推进：08年建立生产线工数管理体制，09年建立生管仓库工数管理体制，年度达成了公司15%的省人化目标。
5、通过导入L/T（LeadTime）时间管理，对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减，部品订单发注方式的变更，货车输送频率的调整，整合物流的实施，最终整个工场L/T从30.5天→12天。
6、SMED活动推行：07年度曾将燃油品事业部SIFS（燃油泵生产线）机型切换时间从20分→48秒，生产批量从大批量生产→240台/LOT→24台/LOT。08年-09年曾将IAFM（空气进歧管生产线）机型切换时间从180秒→12秒，生产批量从大批量生产→60台/LOT→2台/LOT。
7、08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一：08年上半年完成工厂内酒精使用量减少案、无尘纸内供案、包装材设计费用低减案、统合物流运行案等，上半年完成公司成本低减100万元。
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