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北京机械结构设计培训课程大纲
1.1标准化的重要性
1.2选用标准件的意义
1.3标准件的分类
1.4优选器件准则
1.5标准件种类最少准则
1.6非标件慎用准则
1.7相同装配相同标准件准则
1.8腐蚀环境材料同质准则
1.9外部螺钉特征一致准则
1.10明显差异或完全相同准则
2.1 薄板翻边准则
2.2 薄板零件禁攻丝准则
2.3 薄板件判定标准
2.6 足够强度刚度准则
2.7 避免粘刀准则
2.8 弯曲棱边垂直切割面准则
2.9平缓弯曲准则
2.10 避免小圆形卷边准则
2.11 槽孔边不弯曲准则
2.12 复杂结构组合制造准则
2.13 避免直线贯通准则
2.14 压槽连通排列准则
2.15 空间压槽准则
2.16 局部松弛准则
3.1 避免大面积叠焊准则
3.2 避免间隙腐蚀准则
3.3 避免局部微观腐蚀环境准则
3.4 防止流体通道淤积原则
3.5 避免大温度和浓度梯度差准则
3.6 防止高速流体准则
3.7 腐蚀裕度准则
3.8 最小比表面积准则
3.9 便利后继措施准则
3.10 良好力学状态准则
4.1 关键配合尺寸的加工要求明确准则
4.2 同一道工序准则
4.3 减少刚体转动位移准则
4.4 避免双重配合准则
4.5 最小公称尺寸准则
4.6 避免累积误差准则
4.7 形状简单准则
4.8 最小尺寸数量准则
4.9 采用弹性元件准则
4.10采用调节元件准则
5.1几何连续性原则
5.2避免焊缝重叠
5.3焊缝根部优先受压
5.4避免铆接式结构
5.5避免尖角
5.6便于焊接前后的处理操作和检测准则
5.7对接焊缝强度大及动载荷设计准则
5.8焊接区柔性准则
5.9最少的焊接
5.10材料的可焊性，碳钢中的碳含量
5.11前处理、后处理工艺
5.12焊缝受载形式利于焊接工艺准则
6.1冗余法则
6.2零流准则
6.3可靠的工作原理准则
6.4裕度准则
6.5安全阀准则
6.6简单准则
7.1强度计算和试验准则
7.2均匀受载准则
7.3力流路径最短准则
7.4减低缺口效应准则
7.5变形协调准则
7.6等强度准则
7.7附加力自平衡准则
7.8空心截面准则
7.9受扭截面凸形封闭准则
7.10最佳着力点准则
7.11受冲击载荷结构柔性准则
7.12避免长压杆失稳准则
7.13热变形自由准则
8.1便于退刀准则
8.2最小加工量准则
8.3可靠夹紧准则
8.4一次夹紧成形准则
8.5便利切削准则
8.6减少缺口效应准则
8.7避免斜面开孔准则
8.8贯通空优先准则
8.9孔周边条件相近准则
9.1问题点明确准则
9.2知识点明确准则
9.3减法结构准则
9.4加法结构准则
9.5方向调节原则
9.6消除温度差准则
9.7自由膨胀准则
9.8柔性准则
10.1零件配合无变形过应力准则
10.2避免翘曲准则
10.3细长筋受拉准则
10.4避免内切准则
10.5避免尖锐棱角准则
10.6铸塑构件避免局部材料堆积
10.7避免局部表面倒塌准则
10.8避免公差精度准则
10.9非各向同性准则
10.10粘合面剪切力原则
10.11螺栓带衬板准则
10.12最小壁厚准则
10.13避免局部材料堆积准则
11.1结构布局重心居中准则
11.2兼顾产品系列准则
11.3销售价格和预期成本；
11.4年度、月度批量；
11.5销售卖点预设计准则；
11.6配套人员技能与公司薪酬匹配准则
11.7同类产品缺陷清晰准则
11.8用户环境明确准则
11.9隐含环境条件明确准则
11.10环境条件变化率明确准则
11.11环境材料匹配准则
11.12非传动机构优先准则
11.13复杂结构功能分解准则
11.14功能合并准则 11.15等强度准则
11.16裸露边角倒角准则
11.17设计公差与加工公差能力匹配准则
11.18系统接地安全设计准则
11.19整机包装要求 11.20整机运输要求
11.21整机安装要求 11.22配件的现场配套准则
11.23整机的维修级别定义准则
11.24维修工具、维修设备明确准则
11.25量化指标考核准则
11.26部件的维修级别准则
11.27建立企业优选器件清单
11.28接口规格一致准则11.29接口规格不一致准则
11.30螺纹螺母同材质准则
12.1可活动部件预防准则
12.2运动部件防护和标识准则
12.3运动部件磨损储存腐蚀SFC分析准则
12.4磨损后的运动部件安全设计准则
12.5最大活动范围受控准则
12.6运动部件装配专用工装夹具准则
13.1轴向静定准则
13.2固定轴承轴向能双向受力准则
13.3固定轴承四面定位准则
13.4松弛轴承至少一圈定位准则
13.5受变载轴承圈固定准则
13.6可分离轴承的配合固定准则
13.7可分离轴承的调隙准则
13.8便利安装拆装准则
13.9滚动轴承滑动轴承不混用准则
13.10保障轴向定位可靠准则
13.11过渡配合准则
13.12避免双重配合准则
14.1最小壁厚准则
14.2筋长方向柔性准则
14.3避免局部材料堆积准则
14.4良好的受力状态准则
14.5便利模具制作准则
14.6脱模方便准则
14.7流动畅通准则
14.8便于排气准则
14.9清除表皮方便准则
14.10便于切削加工准则
15.1预留装配活动空间准则
15.2防呆设计
15.3一道工序只操作一个活动零件准则
15.4装配累积误差受控准则
15.5密封圈装配过程光滑过渡准则
15.6清洗烘干排液便利准则
15.7加工过程表面要求
15.8标准工具准则
15.9便于运送的原则
15.10便于方位识别的准则
15.11方便抓取准则
15.12方便定位准则
15.13简化运动准则
15.14方便接近准则
15.15避免同时入轨准则
15.16一体化准则
15.17简单连接件准则
15.18避免高精度装配公差准则
15.19组合制造准则
15.20便于拆卸准则
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