IE工业工程专业技能提升训练

【课程背景】
如果您有以下疑问，那么这堂课将会带您找到答案
公司生产效率低，成本高，品质不稳，交期不准,急需改善
订单多但每个订单量却很少（多批少量），现在的生产模式不适应
想要推行精益生产，但听说成功的案例很少（有推行过失败或反弹了），那下一步应该怎么做?
想要改善不知从何入手，以前学的理论性太强，到操作层面上就不行了
每天都做点的改善，不知系统如何改善，不知收集那些数据，如何分析数据和制定改善方案，以及如何推行改善
老板定期下达降低成本的指标，天天盯着产线，麻木了，想学学更新的东西，想看看做的好的公司怎么做的。
生产线员工不稳定，抱怨多，辞工率高，管理人员压力大，工作主动性差。
部门之间本位主义严重，互相扯皮推卸责任
如何让全员掌握一些日常的改善手法或改善理念,多参与改善多提改善建议.
在工作中运用工业工程(IE)的一些手法,有些地方不明白.
怎么说服老板强有力的支持我? 改善的时候需要老板给我什么承诺.
改善的时候经常遇到抵制(钉子户)怎么办?
改善的时候效果不好,数据老是上不去怎么办?
改善的时候员工天天抱怨比以前累,劳动强度大,什么原因,怎么说服他们?
想学一套系统的改善方法,能用到工作中

【课程说明】
本课程是基于郭晓宁老师数百期IE工业工程培训和数十家企业精益生产辅导提炼总结而成，其特点：
  1  严格按“基础工业工程”完整体系讲解的同时结合精益生产理念
  2  在理论结合实践的同时重点突出其实用性，所有案例均来源于实际工作中的成功案例及优秀工厂的先进经验。
  3  该课程特点通俗易懂，易操作，用“通俗简单的话告诉你问题的本质—成都海信总经理李总”，因此该课程适合一线班组长，基础管理人员（非IE），IE工程师，各部门主管经理及总经理
  4  ie工业工程内训课可应培训企业的要求，按其实际案例讲解（含现场讲解）和演练

【课程目标】

转变思想意识，学会如何消除浪费，降低成本；

理解现场管理的主要目的和手段；

学习发现浪费的方法并分析浪费成因；

提高学员现场管理和现场改善的业绩能力；

促进企业提案改善风气的形成；

系统掌握IE改善手法并能运用到实际工作当中，合理精简资源配置，降低库存，提升企业效率，优化企业系统

课程大纲：
★第一部分    工业工程 (IE)基础理论及导入
一、工业工程(IE)基础理论
提示:了解什么是工业工程(IE)及工业工程(IE)手法概貌.精益生产和工业工程的结合点及相互关系
1 工业工程(IE)的基础概念及手法介绍
2 工业工程(IE)与精益生产之间的区别及联系
3 工业工程7大手法
4 工业工程（精益生产）导入步骤，观念意识的转变，难点及应对措施

★第二部分 工业工程(IE)改善手法
一、方法改善手法
站在全局的角度,如何从宏观到微观,整体到局部,粗到细对整个制造流程进行分析.

程序分析
提示: 本节在讲解理论的同时，结合曾经辅导过的两个完整案例（手工生产企业，人机配合企业）的数据收集表单及现场改善前，后图片的讲解及演练使学员掌握在现场诊断时，宏观方面如何进行系统数据的收集，整理及分析从而获得改善方案。
①  工艺流程分析----案例讲解及演练
②流动分析
1）人型流程分析----案例讲解及演练
2）物型流程分析----案例讲解及演练
3）信息流程分析
ECRS原则，5个方面， 5*5法，6大步骤及动作经济原则系统分析
案例讲解部分：
 某企业（流水线生产模式）生产车间大量的半成品如何减少到“一个流“及实现”一个流“所带来的问题及风险分析及应对措施
 某企业（人-机配合及手工生产结合生产模式）生产车间大量的半成品如何减半同时降低员工的劳动强度
③搬运及规划
 1） 从人力搬运到机械搬运
 2） 搬运路径分析，搬运工序分析，搬运活性分析
 3） 改进搬运的步骤及原则
 4） 生产现场搬运的改善—案例讲解及演练
 5） 线路图及层别图----案例讲解及演练
案例讲解部分：
  某企业仓库成品出货人员从20名减少到4名，而且劳动强度大大降低
  某企业仓库到车间搬运人员减半
④布置及规划
 1）什么是布置
 2）布置原则及基本形式
 3）改进布置的分析手法
 4）搬运和布置改善—案例讲解及演练
案例讲解部分：
  某企业通过重新布局将各车间（工序）之间的搬运人员减半

操作分析
提示：本节在讲解理论的同时，结合具体现场改善案例的数据收集表单及改善前后图片对照的同时，重点讲解及演练如何将程序分析，ECRS,5W1H,5WHY,以及EXECL运用到对具体工序进行数据的整理分析从而获得改善。
①人机联合作业分析----案例讲解及演练
②人人联合作业分析
③双手作业分析----案例讲解及演练
案例讲解部分：
  某企业通过由1人操作两台机改为1人操作3台机
  某企业通过双手作业分析，提高作业人员24%效率

动作分析
提示：本节的理论在IE课里较为枯燥，但老师会结合大量的现场改善图片及自身的改善经验，使学员在扎下IE基本功的同时感受到乐趣无穷。您在上完此节后，对于一个工序员工的动作可以看出6-12动作上的浪费。
1 动素分析--18个动素及改善着眼点
2 动作经济原则-肢体使用原则，作业环境设计原则，工具设备设计原则
3 动作经济原则下的十二个动作浪费
----案例讲解及演练
案例讲解部分：
  大量的案例讲解动作，工作台，工装治具，小推车，防呆治具设计及运用
  某企业员工正常作业的情况下，如何发现10个以上的动作浪费

二、作业测定手法
 时间作为一个桥梁把IE所有手法联系起来，时间的测定成为IE一切活动的基础。
作业测定
提示: 绝大部分IE都经历过和正在经历很难制定相对准确的标准工时（如作业不标准，员工故意改变作业速度等），此节老师将根据自身的经历和总结，使您在制定工时时豁然开朗。
您还会了解到精益生产是如何对传统IE在制定标准工时方面的颠覆。
①时间分析的种类（秒表法和MOD法介绍）
②秒表时间分析
1）秒表时间分析的步骤
2）异常值的剔除
3）测量对象的选择
4）在测量时如何判断员工作业速度是否为正常
③标准工时的制定
1）传统IE制定标准工时，如何设定宽放及评定系数。
2）精益生产如何制定标准工时，又如何设定宽放及评定系数
3）在一些标准工时很难测量准确的工厂如何制定标准工时
----案例讲解及演练
案例讲解部分：
  某企业电子看板每小时产量波动原因分析及应对
  某企业标准工时难以制订（制订不准）原因分析及应对
  某企业由计时工资改为计件工资所带来的问题深层分析（详细解释计件工资和计时工资取舍）

平衡生产线
提示: 本节为本次课程的重点，它融合了前面讲过的绝大部分方法，通过两个实际改善案例且运用传统IE与精益生产方法的演练，让您掌握我们辅导和现场改善的核心。
①平衡率的计算
②解决瓶颈的七种方法
③如何确定与控制节拍
④平衡生产线的两个代表性方法
   传统IE与精益生产是如何平衡生产线
----案例讲解及演练
案例讲解部分：
  某企业流水线设计---从如何安排人员，工序，如何统计整条生产线的生产力，效率，工时利用率，生产力指数，良品率，该作业模式先天缺陷原因分析及应对措施
  某企业如何改善瓶颈及平衡生产线提高整体效率及产量

单元化生产线设计
提示: 本节将结合平衡生产线通过案例进行讲解，且包含了企业辅导时的项目建议书，改善报告的讲解，详细介绍在单元生产过程中的一些典型问题的应对措施。如：员工反映劳动强度大，员工辞工率增加，效率提不上去，执行力差等，包括了五种留住员工的方法及措施。
①单元化生产模式的定义与特点
②单元化生产模式的种类
③设备加工单元化与流水线单元化
④单元化生产线设计步骤
⑤单元化生产线工作台、工装夹具、物料架、物料车的设计
⑥单元化生产线物料配送系统及看板系统的建立
----案例讲解及演练
  某企业一条生产线从53人改为6人的CELL
  某企业一条生产线从35人改为11人的CELL

防反弹措施
提示: 企业经过营造氛围，宣导，造势，方法的学习及实践或顾问公司的协助推行，往往会给企业带来很大的改善，但让企业困惑的往往是改善成果的维持和员工士气的提高，本节将结合一些成功和失败的案例，详细介绍防止反弹及提高士气的方法
1）改善成果为什么会反弹
2）反弹的原因种类及应对措施
3）防反弹措施的设计
4）防反弹措施与员工士气的提高
5）防反弹措施实施注意事项
----案例讲解及演练
  某企业CELL线改造后防反弹措施推行难点最后成功实施

核心竞争力：
公开课，第一天课毕不满意全额退款
内训课，课前不收订金，课后满意付款
咨询辅导，承诺量化咨询效果，现场改善效率提升至少25%，具体企业经评估后承诺量化咨询效果，不达目标不收相关费用。

培训与辅导部分企业：
培训和辅导部分个案： 富士康企业集团长期聘为IE学院外部主力IE讲师,培训从IE基础班、本科班、硕士班、新干班IE/LP应用知识人次近十万人次，包含(龙华厂,福永厂,钟屋厂,佛山厂,观澜厂，松岗厂)
重庆格力电器有限公司、杭州海信空调有限公司、成都海信冰箱有限公司、美的WEILLING空调电机、东菱集团（新宝电器）、顶新国际集团（康师傅）、顺丰速递集团有限公司、比亚迪锂电池有限公司、德赛电池有限公司、同维股份、蓝薇电子集团、创力电子、豪美铝业集团、南南铝集团、国威运动器材有限公司、新大地轴承有限公司、金冠运动器材有限公司、立白集团、美赞臣、顾家家居、华泰工艺制品、汤姆士、银达实业、安德鲁、柏能电子有限公司、迈迪特西门子、惠州信华精机有限公司、标立电机、美士电线、汇聚电线制品、瑞缘祥橡塑、广迎五金塑胶、一汽集团、盖尔瑞孚艾斯曼汽车零部件、湖北环宇车灯、四维尔丸井(广州)汽车零部件、株洲时菱交通设备、山东海阳核电、深圳大学……等多家企业。
ie培训（生产效率提升课程）